روزنه
برای بازرسی بصری یا تشخیص عیب پس از تشریح، روزنه ها دارای سطح صاف و شکل دایره ای هستند.
علل:
1. جهت ورود آلومینیوم مذاب نامعقول است یا سرعت جریان فلز مذاب خیلی زیاد است که منجر به جت می شود.
2. مسدود شدن زودهنگام مجرای اگزوز یا دیواره برخورد جلویی برای تشکیل گردابی برای احاطه هوا، چنین منافذی اغلب مناطق اگزوز ضعیف یا حفره های عمیق ایجاد می کنند.
3. از آنجا که شارژ تمیز نیست یا دمای ذوب بسیار بالا است، گاز بیشتری در فلز مذاب حذف نمی شود و نزولات جوی نمی تواند به طور کامل در طول انجماد تخلیه شود.
4. ماده آزاد کننده مقدار زیادی گاز دارد یا زیاد استفاده می شود و قبل از ریختن آن را نمی ریزند تا گاز در ریخته گری دخالت داشته باشد و منافذ بیشتر سطح خاکستری تیره است.
5. نقطه سوئیچ با سرعت بالا اشتباه است، فشار بسیار کم است، و دهانه جریان بسیار کوچک است.
اقدامات بهبود (فرض: عدم وجود مواد پرنده در حین تزریق)
1. استفاده از شارژ تمیز، کنترل دمای ذوب، و انجام عملیات گاز زدایی.
2. پارامترهای فرآیند معقول، سرعت تزریق، نقطه سوئیچینگ با سرعت بالا، فشار ذخیره انرژی، نیروی تزریق، باز شدن جریان و غیره را انتخاب کنید.
3. تعادل مایع فلزی را هدایت کنید، حفره را به طور منظم پر کنید و تخلیه گاز را تسهیل کنید. بهبود دونده ضروری است.
4. شیار اگزوز و شکاف سرریز باید دارای ظرفیت اگزوز کافی باشد و در صورت لزوم کیسه سرباره و شیار اگزوز را افزایش یا بزرگ کنید.
5. یک عامل آزاد کننده با مقدار کمی هوا انتخاب کنید و حجم هوا را کنترل کنید.
انقباض
1. تشخیص تشریحی یا عیب، حفره نامنظم است، صاف نیست، و سطح تیره است.
2. منافذ جمع شدگی بزرگ و متمرکز کوچک و به صورت تخلخل انقباضی پراکنده هستند.
علل:
1. در طول فرآیند انجماد ریخته گری، به دلیل انقباض، فلز مایع قابل جبران نیست و در نتیجه حفره ایجاد می شود.
2. دمای ریختن خیلی زیاد است و توزیع گرادیان دمای قالب غیر منطقی است.
3. نسبت تزریق کم است و فشار بوست خیلی کم است.
4. دروازه داخلی نازک است، منطقه بسیار کوچک است، و پیش از موعد جامد می شود، که برای انتقال فشار و تغذیه فلز مایع مفید نیست.
5. نقاط داغ در ساختار ریخته گری وجود دارد یا سطح مقطع به شدت تغییر می کند.
6. مقدار ریختن فلز مذاب بسیار کم است و مواد باقیمانده بسیار نازک است به طوری که نمی توان به اثر تغذیه دست یافت.
اقدامات بهبود
1. کاهش دمای ریختن و کاهش انقباض.
2. افزایش فشار خاص تزریق و افزایش فشار برای بهبود فشردگی.
3. دروازه داخلی را تغییر دهید تا انتقال فشار بهتر انجام شود، که برای اثر تغذیه فلز مایع مفید است.
4. ساختار ریخته گری را تغییر دهید، قسمت تجمعی ریخته گری را حذف کنید و ضخامت دیواره را تا حد امکان یکنواخت کنید.
5. سرعت خنک سازی قطعات ضخیم و بزرگ را افزایش دهید.
6. دسته را ضخیم کنید تا اثر تغذیه افزایش یابد.
سوراخ سرباره
در دایکاست ذرات فلزی و غیرفلزی وجود دارد که با مواد خود متفاوت است و موقعیت آنها ثابت نیست. یافتن آنها در طول بازرسی اشعه ایکس آسان نیست و فقط روی سطح ماشینکاری شده قابل مشاهده هستند.
علل:
1. مخلوط کردن سرباره:
1) آستر کوره ذوب، بسته انتقال و کوره نگهدارنده می افتد.
2) پس از تصفیه در کوره ذوب، حذف سرباره قبل از آزاد شدن کوره کامل نیست.
3) کف سطحی پس از گاز زدایی در بسته انتقال پاک نمی شود.
4) هنگامی که مایع آلیاژی در کوره نگهدارنده ریخته می شود، شیار انحراف تمیز نیست و فیلتر نمی شود.
5) هنگام ریختن سرباره مذاب روی سطح مایع کوره نگهدارنده جدا نشده و با قاشق ریختن وارد محفظه فشار می شود.
2. مخلوط گرافیت:
1) لبه بوته گرافیتی افتاده و وارد آلیاژ شده است.
2) گرافیت بیش از حد در عامل رهاسازی.
اقدامات بهبود
1. از روش های زیر برای جلوگیری از ورود سرباره به حفره تا حد امکان استفاده کنید
1) کوره را تعمیر کنید یا پوشش کوره را به موقع تعویض کنید.
2) کوره ذوب باید با توجه به الزامات فرآیند به موقع کامل و تمیز شود.
3) پس از گاز زدایی کیسه انتقال، کف روی سطح باید تمیز شود.
4) برای اطمینان از تمیز بودن شیار انحراف، یک دستگاه فیلتر باید در قسمت جلویی نصب شود.
5) کف روی سطح مایع کوره نگهدارنده را تمیز کنید. وقتی مایع آلیاژی را با قاشق می‌گیرید، آن را تا حد امکان از سطح مایع جدا کنید؛